Микродуговое окисление - это более продвинутое анодное окисление.
Микродуговое окисление (MAO), также известное как плазменное электролитическое окисление (PEO), разработано на основе технологии анодного окисления и может производить покрытия, которые превосходят анодное окисление [1]. Процесс микродугового окисления в основном зависит от согласования электролитов и электрических параметров. При мгновенной высокой температуре и высоком давлении, создаваемых дуговым разрядом, на поверхности металла клапана и его сплава, таких как алюминий, магний и титан, вырастает модифицированное керамическое покрытие с оксидом металла в качестве основного компонента и электролитным компонентом, его коррозионная стойкость и износостойкость значительно лучше, чем у традиционного анодного оксидного покрытия. Поэтому его применение в судовых и авиационных деталях привлекло большое внимание
Входное питание: 3 фазы 380VAC
2. Источники микродугового окисления
Из - за высоких требований к напряжению (обычно между 300 - 700В) требуется специальная настройка. Обычно они оснащены кремниевыми трансформаторами.
Выходное напряжение питания: 0 - 750V регулируемое
Максимальный ток выходной мощности: 5A, 10A, 30A, 50A, 100A, 200A, 300A и другие варианты.
3. Микродуговые окислительные бассейны и вспомогательные сооружения
Цистерна может использовать PP, PVC и другие материалы, внешний слой - усиление из нержавеющей стали. Могут быть оборудованы дополнительные холодильные установки или внутренние резервуары для охлаждения воды.
Подвески и катодные материалы
Подвеска может быть изготовлена из алюминиевого или алюминиевого сплава, в то время как катодный материал изготовлен из нерастворимого металлического материала. Рекомендуется использовать нержавеющую сталь.
Решение для микродугового окисления:
Микродуговое окисление в основном предназначено для таких клапанных металлов, как алюминий, магний, титан, цирконий, ниобий и таллий (металл клапана относится к металлу, который играет роль электролитического клапана в электролите). Микродуговое окисление может проводиться в кислотных и щелочных электролитах, но в настоящее время не часто из - за высокого уровня загрязнения окружающей среды кислотными электролитами. Наиболее часто используемые щелочные электролитные системы включают силикатные системы, фосфатные системы, алюминиевые системы и т. Д. В один или их составные электролиты добавляются различные добавки, такие как вольфрамат и молибдат, для увеличения скорости роста и плотности мембраны или функциональной мембраны. Для микродугового окисления следует выбрать подходящую электролитную систему в зависимости от типа основного материала.
Плотность окислительного раствора: различные жидкости имеют разную плотность, общая плотность составляет от 1,0 до 1,1.
2. Рабочее напряжение окислительного раствора: 300В - 750В.
Плотность тока: плотность тока изделия варьируется в зависимости от жидкости. Приблизительно: 0,01 - 0,1 ампер / м2. Но есть также случаи высоких токов, превышающих 8 ампер на квадратный сантиметр.
4. Время микродугового окисления: 10 - 60 минут. Чем дольше, тем плотнее мембрана, но и шероховатость увеличивается.
5.Жидкий pH: щелочной, pH обычно 8 - 13
Процесс микродугового окисления:
Обезжиривание - промывка водой - микродуговое окисление - промывка чистой водой - уплотнение